目錄

　　⊙5W3H

　　⊙ 8D/5C報告

　　⊙ QC 舊七大手法

　　⊙ QC 新七大手法

　　⊙ IATF16949 五大核心手冊7

　　⊙ 10S/五常法

　　⊙ 7M1E

　　⊙ SPC八大判異準則/三大判穩原則

　　⊙ ISO知識總結

　　⊙ IE七大手法

　　⊙ RoHS符合性十步曲

　　⊙ SMART管理原則

　　⊙ SWOT分析

　　⊙ 二八法則

　　1、5W3H思維模式

　　What，Where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel。

　　(1)Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）

　　(2)What：何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內容和要達成的目標）

　　(3)Where：何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發生的地點）？

　　(4)When：何時----什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時間）六西

　　(5)Who：何人----誰去做？（由誰來承擔、執行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？

　　(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？

　　(7)How much：何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？數量如果？質量水平如何？費用產出如何？

　　概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結果會怎樣？ 也就是：要明確工作/任務的原因、內容、空間位置、時間、執行對象、方法、成本。再加上工作結果（how do you feel）：工作結果預測，就成為5W3H。

　　2、8D/5C報告

　　（一）8D報告：

　　D0：準備，征兆緊急反應D1：成立改善小組

　　D2：問題描述

　　D3：臨時處理措施D4：根本原因分析

　　D5：制訂永久糾正對策

　　D6：實施/確認永久措施PCA

　　D7：防止再發生

　　D8：結案并祝賀

　　（二）5C報告：

　　5C報告是DELL為質量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同

　　為了書寫更優良的5C報告，需要遵守“5C”準則：

　　C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解；

　　C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；

　　C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內容；

　　C4：Complete（完整）：包含復現該缺陷的完整步驟和其他本質信息；

　　C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。

　　3、QC舊七大手法

　　①魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。(尋找因果關系)

　　②層別法Stratification：層別作解析。(按層分類,分別統計分析)

　　③柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點。(找出“重要的少數”)b

　　④查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數據。 (調查記錄數據用以分析)7

　　⑤散布圖Scatter Diagram：散布看相關。 (找出兩者的關系)

　　⑥直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。 (了解數據分布與制程能力)

　　⑦管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。(了解制程變異)-

　　4、QC 新七大手法

　　①關系圖法（關聯圖法）；

　　②KJ法（親和圖法、卡片法）；

　　③系統圖法（樹圖法）；

　　④矩陣圖法；

　　⑤矩陣數據分析法；

　　⑥PDPC法(Process Decision Program Chart 過程決策程序圖法)或重大事故預測圖法；

　　⑦網絡圖法（又稱網絡計劃技術<PERT>法或矢線圖也叫關鍵路線法）

　　5、IATF16949 五大核心手冊

　　①、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；

　　②、MSA（測量系統分析）（Measure System Snalysis）；

　　③、SPC（統計制程管制）（Statistical Process Control）；

　　④、APQP（產品質量先期策劃和控制計劃）(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)；

　　⑤、PPAP (生產件批準程序) (Production Part Approval Process)

　　6、10S/五常法

　　（一）由5S延續出來的10S

　　1S：整理(SEIRI)

　　2S：整頓(SEITON)

　　3S：清掃(SEIS0)

　　4S：清潔(SEIKETSI)

　　5S：素養(SHITSIJKE)+Y! f3 N4 {, l5 b. m* m

　　6S：安全(SAFETY)-

　　7S：節約(SAVING)/速度(speed)

　　8S：服務(SERVlCE)!sw

　　9S：滿意(SATISFICATl0N)

　　10S：堅持(SHIKOKU)

　　（二）五常法

　　五常法是用來維持質量環境的一種技術，西方國家稱5S。在香港稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養。

　　中文 英語 (5-S) 50點 實例

　　①、常組織 Structurise 10 把不需要的東西清除或收倉

　　②、常整頓 Systematise 10 30秒內就可找到文件/ R

　　③、常清潔 Sanitise 5 個人清楚衛生責任

　　④、常規范 Standardise 15 貯藏的透明度

　　⑤、常自律 Self-discipline 10 每天運用五常法

　　7、7M1E

　　①Man；人

　　②Machine；機

　　③Material；料

　　④Method；法

　　⑤Environment；環

　　⑥Measure；測

　　⑦Management；管理

　　⑧Market；市場

　　8、SPC八大判異準則/三大判穩原則

　　（一）控制圖八大判異準則提練：

　　①、2/3A（連續3點中有2點在中心線同一側的B區外<即A區內>）

　　②、4/5C（連續5點中有4點在中心線同一側的C區以外） -質量-SPC , S

　　③、6連串（連續6點遞增或遞減，即連成一串）

　　④、8缺C（連續8點在中心線兩側，但沒有一點在C區中） bbs.6sq.net6 !

　　⑤、9單側（連續9點落在中心線同一側）

　　⑥、14交替（連續14點相鄰點上下交替）

　　⑦、15全C（連續15點在C區中心線上下，即全部在C區內）

　　⑧、1界外（1點落在A區以外）

　　（二）控制圖的判穩原則：

　　1.連續25點在控制線內；

　　2.連續35點最多有一點出界；

　　3.連續100點最多有兩點出界。

　　滿足上面任意一點都可以判定為穩態。

　　9、ISO知識總結

　　ISO9000有幾個主要的特性，概括起來就是“1個精髓和1個中心、2個基本點；3種特性、4個凡事和4大產品、5大模塊、6個文件、8項原則”，可簡化為“112 344 568”。

　　①、一個精髓：說、寫、做一致；

　　②、一個中心：以顧客為中心

　　③、兩個基本點：顧客滿意和持續改進；w：

　　④、三個特性：適宜性、充分性、有效性。

　　⑤、四個凡事：凡事有人負責、凡事有章可循、

　　凡事有據可查、凡事有人監督。

　　⑥、四大產品：服務、軟件、硬件、流程性材料。

　　⑦、五大模塊：（1個總過程，4個大過程）：

　　質量管理體系； 管理職責；資源管理； 產品實現； 測量、分析和改進。

　　⑧、六個文件：ISO9000：2015版標準明確提出的6個程序文件必須制訂：

　　文件控制程序、質量記錄管理程序、內部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預防措施控制程序。

　　⑨、八項原則：以顧客為中心、領導的作用、全員參與、過程方法、系統管理、持續改進、以事實為依據、與供方互利的關系。

　　八項原則分解：

　　原則1：以顧客為關注焦點 組織依存于他們的顧客，因而組織應理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客需求并爭取超過顧客的期望。

　　原則2 ： 領導作用 領導者建立本組織相互統一的宗旨和方向。他們應該創造并保持使員工能充分參與實現組織目標的內部環境。

　　原則3 ： 全員參與 各級人員是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來受益。

　　原則4： 過程方法 將相關的資源和活動作為過程來進行管理，可以更高效地得到預期的效果。

　　原則5： 管理的系統方法 識別、理解和管理作為體系的相互關聯的過程，有助于組織實現其目標的效率和有效性。

　　原則6 ：持續改進 組織總體業績的持續改進應是組織的一個永恒的目標。

　　原則7 ：基于事實的決策方法 有效決策是建立在數據和信息分析基礎上。

　　原則8：互利的供方關系 組織與其供方是相互依存的，互利的關系可增強雙方創造價值的能力。

　　10、IE 七大手法

　　①、程序分析;

　　②、時間分析;

　　③、動作分析

　　④、流水線分析;

　　⑤、稼動分析;

　　⑥、物料分析;

　　⑦、環境分析" s- F

　　IE指Industrial(工業) Engineering(工程) 它由兩字詞之首字母組合而成。

　　IE的主要范圍：

　　＊工程分析

　　＊價值分析(V.A)

　　＊動作研究

　　＊工作標準

　　＊時間研究

　　＊時間標準

　　＊工廠布置

　　＊搬運設計

　　改善(IE)七大手法有：

　　1、動改法：改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干。

　　2、防錯法：如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現。

　　3、五五法：借著質問的技巧來發掘出改善的構想。

　　4、雙手法：研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方。

　　5、人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方。

　　6、流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,藉以發掘出可資改善的地方。

　　7、抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。

　　11、RoHS符合性十步曲

　　第一步：確定企業產品與RoHS指令的關聯度。（如果確定企業生產產品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。

　　第二步：在企業內部組建全公司范圍的“符合性”團隊。9 l; y$ V: X F9 G5

　　第三步：建立企業RoHS符合性的聲明。

　　第四步：建立企業內部RoHS符合性的實施計劃。

　　第五步：評估企業的供應鏈與RoHS指令的關聯度。

　　第六步：選擇合資格的供應商。

　　第七步：建立供應鏈材料聲明程序。

　　第八步：確保進行有限的檢測和結果的有效性。

　　第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數據信息。

　　第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關聯-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。

　　12、SMART原則

　　Specific 具體的

　　Measurable 可測量

　　Attainable 可達成

　　Relevant 相關性

　　Time-based 時效性

　　1）、目標必須是具體的（Specific）

　　2）、目標必須是可以衡量的（Measurable）

　　3）、目標必須是可以達到的（Attainable）

　　4）、目標必須和其他目標具有相關性（Relevant）

　　5）、目標必須具有明確的截止期限（Time-based）

　　（來源：無錫采購與供應鏈管理協會）