華晨寶馬[報價 4S店]打造的數字化工廠都有哪些黑科技 data-link=>

　　數字化工廠與傳統工廠有很大不同，在制造過程中，從白車身到發動機的制造檢測，龐大的數據如果如果不加以利用，生產效率的提升難免會遇到瓶頸。這次，我們來到了華晨寶馬鐵西工廠，來看看數字化工廠到底有什么不一樣。

鐵西工廠生產節拍

　　隨著數字化時代的高速發展，工業4.0熱潮不斷升溫，發展數字化生產技術，建造數字化工廠已經成為制造企業的戰略轉型目標。作為豪華汽車制造商，華晨寶馬提出數字化工廠的核心所在，以前瞻數字化戰略推動生產運營模式的轉型升級。在這一愿景的引領下，華晨寶馬將自身的生產系統與數字化科技相融合，逐步實踐數字化工廠的建設。下面，我們就看看華晨寶馬數字化工廠都能帶來哪些改進，對于到消費者手中的產品車，又有哪些提升。

虛擬現實技術

　　在數字化工廠中，數字化規劃利用三維建模、VR技術（虛擬現實技術）和虛擬調試等前沿數字化工具在虛擬世界中創造數字孿生，進行產品和工廠的開發測試，并應用于現實生活中，從而提升規劃和開發效率，縮短工廠及產品籌備時間。簡單說，就是在設備上線調試前，前通過計算機模擬各個設備和機器人的真實工作情況。舉個例子，白車身焊接點位置，機器人手臂該如何旋轉、旋轉幾度、是向右轉還是向左轉才不會觸碰到障礙物，都可以通過三維建模時解決。到真正上線調試后，就可以快速投入使用。

數字化規劃利用三維建模創建生產線的數字孿生

　　目前，華晨寶馬已將VR技術應用于工廠建設，規劃工程師通過3D建模在數字化系統中搭建“虛擬工廠”，1：1還原工廠真實建設場景。讓員工能夠在工廠建設完成前，通過VR技術率先進行全方位全感官的工廠體驗，身臨其境地回顧規劃結果，進行分析、評估、驗證，提前發現系統運行中存在的問題和有待改進之處，并及時進行調整優化，減少后續建設執行環節產生的返工次數，從而降低了規劃成本，提高了建設效率。

AI視覺檢測系統保證發動機缸蓋質量

AI檢測缸蓋

質量提醒

質量提醒

　　在華晨寶馬動力總成工廠，由本土團隊自主研發的AI視覺檢測系統被應用于發動機缸蓋質量檢測。此前，檢測人員每天需要檢測約2000個汽缸蓋，這對檢測人員的細致程度和視力都提出了極高的要求。而AI視覺檢測技術通過AI與超清攝像頭的結合，能夠以99.7%的準確率自動識別缸蓋表面微小瑕疵，將任何潛在瑕疵直接傳輸至檢測員前方的屏幕，以便工人可以立即找到缺陷位置，重新檢查并采取相應措施。以上圖為例，缸蓋的四個面通過AI視覺檢測，可以看出，右邊綠色指示燈表示此面無瑕疵，而紅色則表示此面有瑕疵需要處理。

AI視覺檢測

　　AI視覺檢測系統的應有有效提升了生產效率和檢測精度，在為產品質量提供強力保障的同時緩解工作人員壓力。同時，華晨寶馬還通過該系統記錄和分析質量數據，為供應商提供詳細質量反饋，推進全價值鏈的質量提升。視覺檢測系統使用一個攝像頭就可以識別檢測多個物體。以上圖為例，一個攝像頭就可識別哪個遙控器，哪個是軸承。

　　此外，華晨寶馬不僅將AI技術應用于視覺信息處理分析，還將其應用于車輛下線路試中的用聲品質分析。此前，車輛最終用聲品質依靠經驗豐富的及時在不同路況下聆聽以檢查車內各功能的聲音狀況。現在，只需在車內放置麥克風收集路試時的聲音數據，并由經過訓練的AI軟件對每一種聲音及其準確的分貝級別進行識別和分類，最終技術人員分析數據，報告任何質量問題或異常情況，將信息反饋給生產部門。AI技術在聲音處理分析方面的應用降低檢測復雜性，提升產品品質，從而讓每一位客戶都能擁有精密和豪華車內空間體驗。

智能數據采集分析系統演示

車身縫隙檢測

　　數字化生產中不僅僅能夠通過前沿數字科技提升產品質量，同時還能基于精準的數據分析預測生產機器故障。智能數據采集分析技術就是其中一個應用實例，它可以通過數據挖掘及機器月息算法，及時預測機器故障，通過預防性維修，確保生產的高效進行。以車身縫隙檢測為例，有了智能數據采集分析技術+AI視覺系統，就能判斷某輛車的車身縫隙是否在標準范圍內，從而保證產品一致性。

焊裝機器人

　　另外，在華晨寶馬工廠有超過2000個焊接機器人，它們不僅承擔著高強度的復雜精細工作，甚至可以自動剔除需求預警更換焊槍。智能數據采集分析技術自然“肩負重任”，它可以“個性化”每把焊槍，根據焊槍的歷史數據進行預測性維護。不僅如此，該技術還可以精準預測出焊槍何時需要維護，何時需要更換焊槍，從而進一步優化維護時間。如果焊槍在生產間隙得到維護，可以減少停機時間，提升生產效率，更能預防質量缺陷發生，保障生產的高速流暢進行。

　　作為數字化工廠的主要業務模塊之一，數字化物流旨在通過前沿數字技術的應用實現互聯互通，透明高效的物流管理體系，進一步優化提升整體生產及運營流程，改善生產效率，提升生產靈活性，賦能商業價值增長。

AGV無人運輸車

AGV無人運輸車

　　在華晨寶馬動力總成工廠，在每天的生產過程中需要數以萬計的零部件進行運輸調配，這其中需要投入大量的人力物力。為了避免員工單調重復的勞動，提升生產效率。華晨寶馬將動力總成工廠的入庫倉庫小零件存儲區改造成無人化倉儲區，利用AGV（無人運輸車）系統管理生產需求自動下單，在該區域內協助員工完成揀選運輸工作，改變了傳統意義的物流流程，從“人揀貨”升級為“貨到人”。

只需要一位員工掃碼分貨

　　物流區員工變身成指導者和教練，不再需要深入倉儲區域進行揀選，只需要在固定區域完成分裝分類后發送指令，AGV接收到指令后根據事先編程設計的搬運路線，通過二維碼掃描精準識別動線，將零部件貨架搬運到指定區域。目前已有20輛AGV同時在動力總成工程物流倉庫工作，每小時完成超過300個揀貨訂單，以滿足發動機總裝的零件供應。AGV技術的應用，避免員工在貨架中反復穿梭，降低工作強度，提升貨物分揀和搬運效率，實現數字化物流的完整流程。

5G設備與邊緣設備

　　數字化的本質之一是“聯接”，數字化工廠通過高度集成互聯的平臺將單一業務流程和生產設備的數據連接，并進行分析處理以在不同場景下進行應用。

車身裙板抓取機器人

　　在華晨寶馬車身車間的車身裙板抓取工位，5G技術已經為靈巧的工業機器人賦予更加靈敏的“眼睛”。工業攝像機和機器人之間通過低延遲、高穩定性的高速5G無線數據傳輸，使得機器人可以在視覺功能的引導下，自動抓取零件并準確地放置到指定的位置，協助工人分擔生產線上日益繁重的工作。同時，5G的低延時性，讓各個機器人之間更快的準確的協調，可以進一步防止機器人之間的碰撞和“打架”。

　　一條傳統的硬接線生產線通常有2000根主電纜，前期的安裝部署需要花費大量時間。而5G無線技術讓工業機器人擺脫了線纜的束縛，移動更加靈活的同時解決了由于線纜往復運動帶來的大量損耗，真正的發揮了工業機器人的強大生產力。

5G高速連接AR眼鏡實現遠程實時診斷和維護

　　同時，華晨寶馬還通過5G高速連接AR（增強現實技術）眼鏡實現遠程實時診斷和維護工作，在設備間高速、穩定地傳輸和交換數據信息。5G技術的應用將增強機械之前的連接，讓智能生產無縫銜接，為實現無線連接的靈活生產提供可能。

未來的3D打印技術，讓設計端與制造端無縫結合

　　數字化發展需要依靠技術驅動，但并不是單純的技術堆砌。華晨寶馬始終堅持在明確的策略指引下，從生產實際需求出發，將最新的技術用于最合適的應用。而對于工廠的改造升級，華晨寶馬正逐步實踐數字化工廠的發展愿景，打造更加敏捷迅速的生產流程，全面提升生產效率與產品質量，賦能全價值鏈節能減排，推動可持續發展。